什么是TPM?
总生产维护(TPM)是维护程序的概念.
TPM的全名TotalProductiveMaintenance
以实现生产效率最大化为目标
以" 5S活动"为基础
从总经理到全体成员的一线员工为主体
到相互联系的小组活动表格
以设备和物流为依托出发点：
创建一个集成的有机生产系统
TPM的发展历史：
1事后修
(BM：BreakdownMaintenance)
故障后的维护；
1950年
2改进的维护
(CM：CorrectiveMaintenance)
查找薄弱的零件
1950年后
3防止维护
(PMreventiveMaintenance)
定期故障的维护
1955约
6全面的生产维护
(TPM：TotalProductiveMaintenance)
5生产维修
(PM：ProductiveMaintenance)
上面的综合维护方法,系统维护计划
1960约后
4维护预防
(MP：MaintenancePrevention)
设计不会失败的设备,设备FMEA
1960约后
TPM与TQM：TPM是从TQM演变而来的.
TQM是由W. EdwardsDeming博士在日本工业的直接影响下开发的.第二次世界大战结束后不久,戴明博士开始在日本工作.作为一名统计学家,他首次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析,以及如何在制造过程中使用效果数据来控制质量.日本工作理论确立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业的生存之道.这个新的制造概念最终被命名为TQM.
TPM是一项制造业领先的创新,强调人的重要性. "可以做"和"持续改进"的理论,生产的重要性以及维持员工之间的协作.它被详细阐述为全面制造科学的关键部分.本质上,TPM尝试重塑组织以释放其自身潜力.
TPM的定义和特征：
定义：TPM是日本的现代设备管理和维护系统.它旨在实现最高的整体设备效率,并建立涉及设备规划,使用和维护的完整设备生产和维护系统.所有部门,从最高领导到一线工人,都参与生产和维护,依靠实施小组独立活动,总结为：T ----所有员工,所有系统,全面效率,PM生产维护(包括事后维护,预防性维护,改进的维护,预防维护).
TPM目标：
全面生产维护(TPM)是消除停机时间的最有效措施,包括四种基本维护方法：常规维护,预测性维护,预防性维护和立即维护.
例行维护：操作员和维护人员每天进行的维护活动需要对机器进行定期维护.
预测性维护：使用测量分析技术预测潜在故障,并确保生产设备不会因机器故障而造成时间损失.重要的是要事先计划并在问题发生之前进行预防.
预防性维护：为每台机器准备一个文件,记录所有维护计划和维护记录.对机器的每个零件进行彻底和严格的维护,并及时更换零件,以确保机器不会意外故障.
立即维护：发生故障时,维护人员必须立即致电并应及时处理.
TPM的目标是零缺陷且无停机时间,以最大化生产效率.为了实现此目标,您必须努力消除故障的根本原因,而不仅仅是日常工作的症状.
TPM的主要内容：日常检查,定期检查,计划维修,改进维修,故障维修,维护记录分析.
TPM的前提----促进5S活动
5S是现场管理的基础,TPM(全面生产维护管理)的前提,TQM(全面质量管理)的第一步以及有效实施的保证ISO9000和ISO的标准.
实施ISO,TQM,TPM和其他活动的效果是隐蔽的和长期的,很难在一段时间内看到明显的效果. 5S活动的效果是立竿见影的.如果在ISO,TQM,TPM和其他活动的实施过程中引入5S,则可以通过在短期内取得显著成果来增强员工的信心.
5S是现场管理的基础. 5S级别代表对现场管理的管理理解水平,它决定了现场管理的水平.现场管理的水平限制了ISO,TPM和TQM的性能,无论它能否顺利有效地实施.
通过5S活动,从现场管理开始,以提高企业的"身体素质",可以用更少的精力获得更多的成果.
TPM的主要方法——OEE
TPM使用的主要方法被称为设备综合效率(OEE：TotalEquipmentEffectiveness)
该数字与六个主要损失有关：
1.故障/停机损失(EquipmentFailure / BreakdownLosses)
2. 2.设置和调整损失(Setup and Adjustment)
3.空闲和暂停损失(IdlingandMinorStoppageLosses)
4.降低的速度损失(ReducedSpeedLosses)
5. 5.质量缺陷和返工
6.启动损失(StartupLosses)
可测量的三个：时间启动率,性能启动率和合格产品率.
将时间,速度和质量上的损失加在一起,最终的OEE编号将反映任何设备或生产线的运行状态.
鼓励TPM设置OEE目标和与这些目标的度量偏差,然后问题解决团队将尝试减轻差异并增强绩效.
设备效率：
设备综合效率TotalEquipmentEffectiveness
设备综合效率=时间激活率X性能激活率X合格产品率
时间激活率=净运行时间/运行时间
性能激活率=实际产量X理论加工周期/净运行时间
合格产品率=合格产品数/总输入数量
设备利用率=加载时间/设备运行时间
时间激活率,性能激活率和合格产品率由每个工作中心确定,但每个因素的重要性各不相同按产品,设备和涉及生产系统的功能划分.例如,如果机器故障率很高,则时间启动率将非常低；如果设备发生大量短时停机,则性能启动率将非常低,只有当所有三个值都很大时,设备的整体效率才会提高.
故障/停机损失(EquipmentFailure / BreakdownLosses)
故障停机/损失是指由于故障停机造成的时间损失以及由于生产不良产品而造成的数量损失.由偶发性故障引起的突然而重大的设备故障通常是显而易见的,并且易于纠正；频繁或慢性的小故障通常被忽略或忽略.由于偶然的故障在总损失中所占的比例很大,因此许多公司投入了大量时间来避免此类故障.但是,很难消除这些偶然的故障.因此,有必要进行研究以提高设备的可靠性,并最大化设备的效率,有必要将故障减少到零.因此,有必要改变这样一种观点,即不可避免地将故障纳入传统的故障维护中.
设置和调整损失(SetupandAdjustment)
由更换和调试引起的停机和浪费造成的损失通常发生在一种产品的生产完成之后,而更换和调试则是在另一种产品的生产引起的.为了实现单个转换时间(少于10分钟),可以在内部转换时间(机器停止后可以完成操作)和外部转换时间(机器运行时可以完成)之间有明显的区别. )和转换时间,以减少转换时间的总体损失.
空闲和暂停损失(IdlingandMinorStoppageLosses)
减速损失(ReducedSpeedLosses)
减速损失是指设计速度与实际速度之差.速度损失是设备效率的主要障碍,应仔细研究以消除设计速度与实际速度之间的差异.
设备的实际速度低于设计速度或理想速度的原因有多种,例如机械问题和质量缺陷,历史问题或设备过载.通常,通过揭示潜在的设备缺陷,谨慎地提高操作员的速度可以帮助解决问题.
质量缺陷和返工(QualityDefectsandRework)
质量损失是指由于设备故障在生产过程中出现的质量缺陷和返工.通常,意外的缺陷可以很容易地重新调整到正常状态以消除它们.这些缺陷包括缺陷数量的突然增加.或其他明显现象.慢性缺陷的原因很难找到,通常会被忽略或忽略,需要返工的缺陷也是长期的损失.
启动损失(StartupLosses)
启动损失是在生产的早期阶段(从设备启动到稳定生产)发生的损失.这些损失的数量取决于过程状态的稳定性,设备,固定装置和模具的维护水平以及操作技能的熟练程度.这种损失是巨大且潜在的.在实际生产中,通常会无差别地认为启动损失是不可避免的,因此很少消除.
运行率(OperatingRate /可用性)：
是使用停机时间来反映设备的运行状态.统计时间启动率主要是严格区分设备的计划内停机和设备的计划外停机,并通过减少和控制设备的计划内停机时间来提高设备利用率,并增加激活时间.通过减少和控制设备的计划外停机来提高速度.
●计划的停机时间
=每日维护时间+交接时间+一级维护时间+模具更换测试时间+计划的维护时间+生产停机时间+其他计划的时间
●计划外的停机时间
=故障时间+模具和模具故障时间+工艺调试时间+物料等待时间+其他计划外停机时间
PerformanceStartingRate(PerformanceRate)
根据设备的性能和速度反映设备的运行状态.净运行率低表明设备停机时间少,设备可靠性差；低速开工率或操作人员水平低下无法充分掌握设备的性能,无法发挥设备的潜力,或长时间运行设备,性能下降,无法满负荷工作.
统计性能运转率应准确确定设备的理论循环时间和设备的实际循环时间.理论周期时间是企业生产效率的重要指标.可以精确地测量实际周期时间,从而可以准确地计划生产进度,并且可以有一个零库存的生产框架.只有减小理论循环时间与实际循环时间之间的差距,才能提高设备性能的启动率.
质品率(QualityRate)
用于反映设备的运行状态以及设备的生产精度.合格产品率低,或者该设备不适合该过程的生产,或者该设备已经运行了很长时间,这会导致设备性能下降.设备综合效率统计中的合格率与质量控制部门计算出的合格率略有不同.合格产品的数量如下：
合格产品的数量=投入的数量-(启动废品+工艺废品+返工品+实验产品)
设备评估运行水平和全面生产与维护的效果
设备整体效率的提高是生产率水平的提高,即,具有少量投入的良好产出.
生产(P生产)：需要完成的生产任务,即设备的生产效率必须很高.
Q(质量)：可以保证生产出高质量的产品,即设备有利于提高产品质量.
成本(C-Cost)：产品成本应较低,即设备能源,原材料等消耗较少.
交货时间(D交货)：减少设备故障,而不会延迟合同中规定的交货时间.
安全性(S-Safety)：设备具有良好的安全性能,对环境的污染小,文明.
士气与劳动情绪(M-Morale)：人机匹配关系良好,使工人保持强烈的工作情绪.
实施TPM的切实效果：
彻底改变所有员工的意识. (自己设备的自我管理的自信消除了这种废话.)
上级和下级的内部和内部信息交换很流畅. (充满活力的公司周期以确保做出准确的决定)
改善能力使员工具有成就感和满足感并实现自我. (个人和企业双赢)
美好的场面感动了客户. (企业与客户双赢)
建立先进的企业管理文化. (快速符合国际标准,企业创新拥有工具)
负责编辑：